JIDOKA (MEMBANGUN KUALITAS)

Pilihan Jadwal Training:


Fee:
Tentative tempat training di Jakarta : Arion Swiss Belhotel, Kemang / THE 1O1 Hotels & Resorts / Park Hotel Jakarta

JIDOKA (MEMBANGUN KUALITAS)

Jidoka sederhananya adalah kemampuan manusia atau mesin untuk mendeteksi kondisi abnormal pada bahan, mesin, atau metode, dan untuk mencegah kelainan diteruskan ke proses selanjutnya.

Tujuan dari In Station Process Control adalah untuk

(1) membangun kualitas dengan mencegah produksi massal dari produk cacat,

(2) mencegah cedera karyawan atau kerusakan peralatan, perlengkapan, dan mesin ketika kondisi normal terjadi

(3) memisahkan pekerjaan manusia dari kerja mesin.

Untuk mencapai tujuan tersebut, ISPC bergantung pada struktur organisasi yang akan mempromosikan dan mendukung sistem dan alat-alat yang harus bekerja bersama-sama untuk memastikan tindakan dapat diambil secara cepat ketika kondisi abnormal terjadi.

Memastikan Kualitas Semua Produk

Dengan menggunakan metode konvensional, part dan produkyang sudah selesai, diperiksa oleh inspektur, sebelum pengiriman ke pelanggan. Namun, suku cadang yang bebas cacat tidak dapat dipastikan jika barang contoh dinyatakan baik oleh inspektur. Alasan tidak akan berarti banyak bagi seorang pelanggan yang mendapat satu unit buruk dari antara 1.000 orang yang baik.

Umumnya, produk cacat yang ditemukan oleh seorang inspektur dan diperbaiki sebelum mereka sampai ke pelanggan. Ketika cacat kualitas terdeteksi dalam proses, kita harus menentukan akar penyebab, bukan gejala, dan melaksanakan langkah-langkah counter untuk menghilangkan cacat. Semakin kuat tekad untuk tidak membiarkan produk cacat dari pabrik, inspeksi menjadi lebih ketat, dan penyesuaian korektif dan perbaikan yang dibua menjadi lebih sering.

Pemeriksaan yang dilakukan oleh off-line inspektur, tidak menghasilkan nilai tambah, sehingga perlu dicari upaya yang untuk menemukan cara untuk memproduksi produk-produk berkualitas dengan inspektur lebih sedikit. Dengan kata lain, kita harus “membangun kualitas ke dalam produk.” Memperkenalkan perangkat ke dalam proses yang dapat menentukan apakah dapat memperbaiki kabel yang salahdan mengingatkan operator adalah contoh “building quality into the product”.

KONSEP KRITIS

Kualitas Bangunan

Kami ingin mengembangkan berbagai cara untuk mendukung komitmen kami untuk “membangun kualitas ke dalam proses.” Prinsip ini memberikan anggota tim tanggung jawab untuk memeriksa kualitas secara menyeluruh pada setiap tahap pekerjaan mereka sehingga tidak ada kerusakan.

Setiap anggota tim harus menyadari bahwa “proses akhir adalah pelanggan” dan jangan sampai memberikan produk yang cacat. Jika peralatan rusak atau beroperasi tidak normal, baik mesin itu sendiri atau sistem harus bisa mendeteksi masalah dan menghentikan operasi. Perangkat pemeriksaan kesalahan sering digunakan sebagai alat sederhana untuk tujuan ini. Hal ini juga membuat lebih mudah untuk menjaga kualitas.

Dalam Sistem Produksi Toyota, kami akan mengambil langkah-langkah dan mengeluarkan banyak usaha untuk melihat bahwa, jika cacat dalam kualitas harus terjadi, kita dapat mengungkap akar penyebab dan menerapkan langkah-langkah counter untuk mencegah terulang kembali.

Membangun Kualitas di Setiap Proses

Dalam prakteknya, membangun kualitas pada setiap proses membawa fungsi inspektur dalam setiap proses sehingga cacat dapat ditemukan segera. Hanya dengan cara ini kita dapat memastikan bahwa pada setiap langkah dari proses,semua bagian bebas cacat.

Jika cacat ditemukan pada proses hilir, tidak baik hanya memperbaikinya, karena jika akar penyebab tidak diselidiki dan dihilangkan, maka cacat akan terus terjadi. Oleh karena itu, dalam kasus seperti ini, proses sebelumnya harus segera diberitahu tentang masalah tersebut, dan proses atau departemen mana tempat kerusakan tersebut rusak berasal harus segera diselidiki dan dicegah terjadinya kesalahan yang berluang.

Hal ini membawa kita pada kesimpulan bahwa hal ini penting bagi anggota tim untuk memeriksa kualitas setiap bagian yang mereka hasilkan. Salah satu cara untuk memastikan ini adalah ketaatan yang ketat pada “standar kerja” yang bangun berdasarkan kondisi kerja yang berlaku pada setiap proses.

Kerja harus dirancang standar sehingga tingkat kualitas yang diperlukan dapat dicapai dan dipertahankan. Pekerjaan terstandardisasi akan menjalin inspeksi visual dan pemeriksaan menggunakan alat ukur, ke dalam pekerjaan produksi dapat dilakukan dalam setiap proses. Jika pemeriksaan tidak terjalin ke dalam proses, maka konsep “membangun kualitas pada setiap proses” tidak akan berfungsi dengan baik.

Pengawasan Kerja

Pekerjaan inspeksi bukan hanya aksi menilai apakah bagian atau produk jadi baik atau buruk. Tapi juga mengejar penyebab cacat, memperoleh pemahaman yang komprehensif tentang keadaan untuk menentukan penyebab sebenarnya, dan menjadikan langkah-langkah secara efektif mencegah hal kekambuhannya. Penekanan untuk mengejar penyebab dari fenoma cacat diperlukan untuk mendapat menyebabkan dan bukan untuk menyembuhkan gejala penyakit saja. Misalnya, cacat akibat pemasangan bagian yang salah mungkin ditemukan, namun pemasangan bagian yang salah mungkin hanya gejala dari masalah yang lebih berakar bukan penyebab sebenarnya. Investigasi yang teliti akan mengungkapkan bahwa bagian yang salah dipasang karena sketsa di lembar instruksi pengoperasian sulit untuk dibaca, atau lembar instruksi itu sendiri rawan salah tafsir, atau bahwa bagian-bagian tidak diatur dalam urutan urutan instalasi mereka, atau bahkan yang anggota tim hanya lalai.

Cacat dapat secara efektif dikurangi dengan cara menangkap semua faktor ini, maka diperlukan untuk memperkenalkan langkah-langkah counter berdasarkan pemahaman yang komprehensif. Dengan demikian tujuan dari pekerjaan inspeksi tidak untuk memilih produk yang cacat, tetapi untuk memberantas terjadinya cacat.

Singkatnya, pekerjaan inspeksi melampaui diagnosis hanya untuk mencakup pengobatan dan rehabilitasi penuh. Adalah penting bahwa pekerjaan inspeksi harus dipahami dengan cara ini.

Menambahkan Nilai dengan Mengurangi Perbaikan

Bahkan ketika semua orang di setiap proses memperhatikan standar kerja, beberapa produk yang memerlukan perbaikan pasti akan muncul. Meskipun, idealnya, kebutuhan untuk perbaikan seharusnya tidak terjadi. Ini tampaknya berlaku umum bahwa ketika pekerjaan perbaikan diperlukan, akan cukup untuk membuat perbaikan pada jalur perbaikan dan membiarkan orang lain melanjutkan kerja normal mereka.

Jadi, di beberapa perusahaan, kebutuhan untuk perbaikan diambil sebagai hal yang biasa. Hal ini penting untuk mengetahui bahwa pekerjaan perbaikan membutuhkan peningkatan tenaga kerja, menurunkan tingkat nilai tambah, dan meningkatkan biaya produksi. Kegiatan seperti ini harus diidentifikasi dan ditargetkan untuk eliminasi.

Untuk mencegahan kerusakan dan kebutuhan untuk perbaikan, dapat dicapai dengan agresif mempromosikan perbaikan terus-menerus dalam hubungannya dengan kualitas. Dengan memproduksi produk berkualitas tinggi dan menghilangkan kebutuhan untuk perbaikan, tidak hanya dapat dikurangi jam kerja untuk perbaikan, tapi begitu didapatkan jam kerja yang diperlukan untuk pekerjaan inspeksi.

Pencegahan Cedera dan Kerusakan

Di area mesin produksi yang intensif, kita bergantung pada sensor dalam mesin dan atau peralatan untuk mendeteksi ketika kondisi abnormal telah terjadi, menghentikan produksi, dan sinyal bahwa masalah telah terjadi di kawasan tertentu. Di daerah produksi padat karya seperti perakitan, yang tidak memiliki mesin atau peralatan dengan sistem deteksi, kita bergantung pada pengetahuan dan keterampilan anggota tim untuk “build quality into the process” dan untuk menghentikan produksi ketika terjadi suatu kelainan . Dengan menghentikan produksi sebelum terjadi masalah, kita dapat melindungi karyawan, mencegah kerusakan peralatan dan alat-alat yang mungkin menyebabkan downtime yang signifikan untuk perbaikan, dan menghindari memproduksi komponen yang mungkin tidak memenuhi standar kualitas kami.

Hal pertama yang harus dilakukan ketika produksi dihentikan adalah untuk dapat segeraberoperasi kembali, selama tidak ada ancaman untuk tim keamanan anggota atau kualitas bagian. Pemimpin tim atau dukungan personil yang menanggapi sinyal akan bekerja untuk membantu menyelesaikan masalah dan restart produksi. Ketika produksi berhenti, penting untuk mengidentifikasi masalah, menemukan akar, dan melaksanakan tindakan untuk memastikan bahwa masalah tidak terulang.

Kerja manusia dan Kerja Mesin

Pekerjaan manusia mengacu pada pekerjaan yang tidak dapat diselesaikan tanpa keterlibatan anggota tim. Contoh dari pekerjaan manusia mengambil atau bagian pengeemasan, bongkar atau memuat bagian dalam mesin, memulai siklus dengan menekan tombol mesin sawit, dan umumnya melakukan operasi manual.

Kerja mesin mengacu pada porsi pekerjaan dan peralatan mesin melakukan secara otomatis, tanpa keterlibatan operator. Contoh mesin kerja yang inspeksi otomatis bagian, kendaraan otomatis, atau cetak otomatis setelah operator telah memulai siklus.

Dengan memiliki mesin “pintar” dan peralatanyang dapat mendeteksi sinyal dan mengidentifikasi kelainan, kita tidak lagi harus menetapkan anggota tim untuk menunggu proses 100% dari waktu. Sebaliknya, anggota tim dapat mencakup beberapa mesin, atau melakukan tugas lain sementara mesin beroperasi. Pemisahan pekerjaan manusia dari mesin kerja memungkinkan fleksibilitas yang kita butuhkan untuk menanggapi perubahan permintaan pelanggan.

Standarisasi

Standardisasi adalah bahan penting untuk Jidoka dan Just in Time. Konsistensi dalam metode sangat penting untuk membatasi variasi dalam proses dan mencapai produksi yang efisien pada waktu yang tepat. Banyak dokumen yang ada untuk membimbing operator, mendefinisikan proses, mendokumentasikan metode standar, dan melatih anggota tim. Dua dokumen umum yang dipasang di area produksi adalah grafik standart pekerjaan dan periksa kualitas bahan.

Grafik standart pekerjaan adalah dokumen, berpusat pada aktifitas pekerjaan manusia, yang menggabungkan unsur-unsur pekerjaan dalam urutan kerja yang efektif, tanpa limbah. Grafik standart pekerjaan juga berfungsi sebagai alat kontrol visual untuk pemimpin dan manajer untuk dengan mudah menentukan apakah ada masalah di area kerja. Dokumen ini juga digunakan sebagai alat untuk perbaikan terus-menerus dan berfungsi sebagai instruksi Operator untuk pekerjaan sehari-hari

Lembar cek kualitas menentukan pemeriksaan kualitas yang harus dilakukan oleh anggota tim di area kerja. Ini memberikan instruksi karakteristik yang harus diperiksa, spesifikasi yang diperlukan harus dipenuhi, metode apa pemeriksaan yang digunakan, dimana data dicatat, frekuensi pemeriksaan kualitas, dan kenapa inspektur harus dilakukan jika ada masalah..

Selain itu, ada prosedur dan dokumen yang memberikan instruksi tentang cara melakukan kegiatan produksi lainnya, seperti audit akhir, artikel pemeriksaan pertama, dll prosedur ini, serta pelatihan anggota tim, 5S untuk area kerja, dan standar kerja mendefinisikan proses produksi, adalah alat yang membantu mendukung pilar Jidoka. Prosedur, peralatan, dan dokumen tidak hanya membantu untuk meminimalkan variasi dalam proses manufaktur, tetapi juga membantu dalam identifikasi masalah dan resolusi.

Related Training :

Form Registrasi

* Required information.

Topik

Tanggal
Tipe
Nama*
Job Title
Perusahaan

Alamat Perusahaan

Email*
Telepon Mobile*
Telepon/Ext
Fax
Pesan
captcha